一、切管(下料(liào))
1.測量管規格,主要檢測每個批次管外徑相差≤0.2mm;管壁厚相(xiàng)差(chà)≤0.2mm;
2.切口不得有由於刀具與切斷麵摩擦而產(chǎn)生的毛刺;
3.切口寬度應不大於2.5mm;
4.長度(dù)公差為±0.5mm;
5.以(yǐ)自檢為主,檢驗員(yuán)首檢,並抽檢;
工夾量具及設備:白鋼刀、鋼板尺、卷尺、卡尺、儀表(biǎo)車床。
二(èr)、倒角(去毛刺)
1.將管子兩端內孔倒角0.3×45°,不得有毛刺;
2.打壓管子由壓縮空氣打壓6~7公斤力,並將管浸入水槽中觀察有無(wú)氣泡產出。
工夾量(liàng)具及設備:鑽頭、台車、空壓機、水槽、外接壓力表。
三、洗管
用毛(máo)刷(shuā)來回兩次,管內壁太髒時用鋼絲球來(lái)回刷(shuā),並用壓縮(suō)空氣吹盡殘留(liú)物。在陽光下觀察管內情況。工夾(jiá)量具及設備:各種(zhǒng)規格的長把毛刷、不鏽鋼鋼絲球。
四、壓裝(zhuāng)實心堵頭
將引出棒壓入實心(xīn)堵頭,壓入尺寸按生產令中引出棒入管長度執行。工夾量具及設備:鋼(gāng)板尺、手搬壓(yā)力機
五、繞線
1.根據生產令選擇絲種(zhǒng),絲經及芯軸,注意檢查絲徑;
2.保證繞距均勻,不得有“跳圈”現象(xiàng);
3.穿入引出棒(bàng),按生(shēng)產令要求保證繞線阻值,檢查實際密繞長度與生產令標(biāo)注的密繞長度相差±10mm既可通過;
4.自檢為主,檢驗員抽檢。
工夾(jiá)量具及(jí)設備: 繞絲機、各種規格的繞絲芯軸、卷尺、阻值數字表。
六、點焊(氧焊)
1.引出棒與電阻絲(sī)要保證穿(chuān)入後的(de)緊密接觸;
2.要保證焊接牢固,確保縮管時電阻絲不從引出棒上滑脫;
3.點焊電流調整到點焊不打火並冒煙為佳電流,焊(hàn)點應距引出棒穿(chuān)絲部分(fèn)的端麵2mm以上點焊,焊點不少(shǎo)於2處(chù),對頭圈絲頭,專門點(diǎn)焊,並(bìng)使絲頭不得翹起;
4.大於0.8mm絲徑應氧焊(hàn),焊點應在電阻(zǔ)絲穿入引出棒(bàng),電阻絲尾部的(de)圈與第(dì)二圈絲間距處,其餘靠近(jìn)火焰部分應包裹濕石棉線,防止絲的局部退火,造(zào)成拉(lā)絲不均勻(yún)現象;
5.移動成品時要小心輕拿輕(qīng)放,保證電阻絲不變形
6.檢驗員檢驗合格後,方可轉入下道(dào)工序。
工(gōng)夾量具及設備:儲能式點焊機、氧焊設備、焊(hàn)絲。
七、入粉(關鍵重要工序)
1.用高標號汽油清洗絲,並用壓縮空氣吹幹;
2.將MgO粉在盤內(nèi)攤開其厚度不超過40mm,放入烘箱內。需要穿鎂芯時,鎂芯也放入烘箱,在100℃溫度下烘1~3小時,使其完全幹燥,好帶溫入粉;
3.按生產令要求保證引出棒入管長度;
4.絲徑≥0.5mm時,要予拉絲(sī)至管長的(de)三分之二,穿鎂芯要求時應輕拉;
5.入粉後要求填充比達到2.4~2.6g/㎝2;
6.根據越細的電阻絲徑,調整震動量(liàng)越小越好;注意:“絲下垂”現(xiàn)象產生
7.裝空心(xīn)堵頭應保證不使引出棒竄動和旋轉,並(bìng)保證壓牢堵頭,確保粉不漏(lòu);
8.選擇入粉襯管時(雙襯管),襯管外經應小於管內徑0.5mm以下,內襯管徑應不大於絲大外經0.5mm以下;
9.自檢耐(nài)壓與絕緣,合格後方可轉入下道工序;
10.入粉時注(zhù)意事項(工藝說明):
a.目測螺旋電阻絲的均勻(yún)性。既把電阻絲拉長到管長的二分之一,觀察是否疏密度基本均勻;
b.核對引出棒(bàng)的材質,長度直徑,如有彎曲(qǔ)需校直;
c.如果管子彎曲(qǔ),需校(xiào)直。
d.加粉重量計算公式(忽略不計絲(sī)重、引出棒、堵頭重量):
W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
式中:d—管內徑 ㎝
L—管長度(dù) ㎝
V—粉密度2.4~2.6g/㎝2
工夾量具及設備(bèi):入粉(fěn)機、自動擊穿(chuān)儀、烘箱、卷尺、清洗盤、汽油。
八、縮管
1.仔細地將管子所有(yǒu)部位擦拭幹淨;
2.縮管注意方向,保證實心堵頭先(xiān)進入軋輥(空燒管類提倡(chàng)正反縮管);
3.縮管(guǎn)後管徑公差為±0.08mm(包括圓變(biàn)公差在內);
4.縮管後直線度為每米不大於4mm;
5.每(měi)調試一次軋輥,給調(diào)試件不大於8件;
6.檢驗人員抽檢管徑和直線(xiàn)度,並抽檢20%的電阻值及管長。
注:縮管後(hòu),管子長與短之差應不(bú)大於生產令(lìng)要求“縮管(guǎn)後管長(zhǎng)”3%;由於縮管後管長懸殊過大(dà)不可挽救時,廢品計入入粉上。
工夾量具及設備:縮管機、卷尺、卡尺。
九、車兩頭
1.保證引出棒車完後對稱,兩端外露長度相差(chà)不大於(yú)2mm;
2.管子的長度公差為±0.5mm;
3.用銼刀倒去外圓毛刺;
4.自檢為主,檢驗員抽檢。
工夾量具及設備:台車儀表車床、白鋼刀、卷尺、鋼板尺。
十、退火
1.是否退火,退火方式、溫度按(àn)生產令要求;
a.銅管退火用氧焊(hàn)火焰退火,溫度在400℃左右,退火顏色為暗紅;
b.碳(tàn)鋼管、不鏽鋼管使用局部退火機。碳鋼管溫度在500℃左右(yòu),退火顏色中紅。不(bú)鏽鋼管溫度在700℃左右,退火顏(yán)色微白。
2.電爐退火時,將管子分層均勻地放入爐內,不得因(yīn)為分擁擠而導致(zhì)退火不均。
工夾量具及設備:退火爐、局部(bù)退(tuì)火爐、氧(yǎng)焊設(shè)備
十一、彎管
1.按生產令要求切引出(chū)棒外(wài)露長度,將切口倒(dǎo)角磨掉損壞的螺紋,並倒角0.5×45°,保證與之配合螺紋能順利地旋入;
2.按圖或(huò)樣品彎曲成形,管子外(wài)觀不得有(yǒu)明顯的機械傷痕或局部膨脹,彎曲處不得有皺紋、凹凸等現象;
3.彎曲半徑小於(yú)3倍管徑並不退火的情況下,應保證管焊縫方向朝內R處(不易斷裂);
4.自檢為主,檢驗員首檢並抽檢。
工夾(jiá)量具及設備:彎管夾具、彎管機、油壓機、衝床、砂輪機、卡(kǎ)尺、角度尺(chǐ)、卷尺。
十(shí)二、焊接
1.要求(qiú)有釺焊法蘭類或速接板類零件時,釺焊件必須牢固可靠;
2.用於加熱液體類或是密閉元(yuán)件,應能承受0.3~1.2MPa壓力。曆時5mm的靜水壓力試(shì)驗無滲(shèn)漏現象。
工夾量具及設備:氧焊設備、各種焊條。
十三、封口(kǒu)
1.時候封口按生產令(lìng)進行;
2.將兩端MgO粉挖(wā)掉3~4mm 深度,並清理幹淨。特別注意其管內壁及螺紋部分不得有鎂(měi)粉存在;
3.封口前逐件檢查使其元件耐壓2000V/1s,無擊(jī)穿閃絡,絕緣無窮大;
4.滴(dī)入封口膠,應旋轉磁堵(dǔ)壓上,然後上螺母、墊圈;
5.兩次封口的電熱元件應按操作規程執行。
十四、表麵處(chù)理
1.根據(jù)生產令決(jué)定是否表麵處理及表麵處理的種類;
2.要求塗複層均勻,光潔,無起泡,剝落和局部(bù)堆積現象;
3.酸洗時不得損傷(腐蝕)引出棒;
4.預先處理幹淨所要表麵處理的表(biǎo)麵。特別是膠,氧化斑點等。
十五、終檢驗
1.絕緣:無窮大,曆時10s;
2.耐壓:
φ16以上 長度4米以內3000V/10s;
φ10~φ8 長度4米以(yǐ)內2000V/10s;
φ6.5 長度2米以內1800V/10s;
無擊穿(chuān)閃絡現象
3.冷態電阻(zǔ):符合生產令要求;
4.外觀檢查,幾何形狀及尺寸(cùn)應符合產品(pǐn)要求;
5.泄露電流每批次抽檢5%;泄露電流小(xiǎo)於0.5mA;
6.熱態絕緣每批次抽檢5%;同時(shí)觀察發熱均勻性。
斷電後1分鍾內檢測熱態絕緣≥2MΩ,在自然條件下冷卻1小時後監測其絕緣應恢複到100 MΩ以上。
工(gōng)夾量具及設備:自動擊穿裝置、阻值(zhí)數字(zì)表、泄漏表、卡尺(chǐ)、卷尺、鋼板尺、平板。
十六、打標記:按生(shēng)產令(lìng)要求(qiú)進行。
十七、包裝:按(àn)生產令要(yào)求進行。
十八、入庫