一、切管（下料）
１.測量管規格，主要檢測每個批次管外徑相差≤0.2mm；管壁厚相差≤0.2mm；
２.切口不得有由於刀具與切斷麵摩擦而產生的毛刺；
３.切口寬度應不大於2.5mm；
４.長度公差為±0.5mm；
５.以自檢為主，檢驗員首檢，並抽（chōu）檢；
工夾量具及設備：白鋼刀（dāo）、鋼板尺、卷尺、卡（kǎ）尺、儀（yí）表車床。
二、倒角（去毛刺）
１.將管子兩端內孔（kǒng）倒（dǎo）角0.3×45°，不得有毛刺；
２.打壓管子由壓縮空氣打壓6～7公斤力，並將管浸入水槽中觀察有（yǒu）無氣泡產出。
工夾量具及設備：鑽頭、台車、空（kōng）壓機、水槽、外接壓（yā）力（lì）表。
三、洗管
用毛刷來（lái）回（huí）兩次，管內壁太髒時用鋼絲球來回刷，並用壓縮空氣吹盡殘留物。在陽光下觀察管內情況。工夾量具及設備：各種規（guī）格的長把毛刷、不鏽鋼（gāng）鋼絲球。
四、壓裝實心堵頭
將引出棒壓（yā）入實心堵頭，壓入尺寸按生產令中引出（chū）棒入管長度執行。工夾量具（jù）及設備：鋼板尺、手搬壓力機
五、繞線
１.根據生產令選擇絲種，絲經及芯軸，注意檢查絲徑；
２.保證繞（rào）距均勻，不得有“跳圈”現（xiàn）象；
３.穿入引（yǐn）出棒，按生產令要求保（bǎo）證繞線阻值，檢查實際（jì）密繞長度與生產（chǎn）令標注的密繞（rào）長度相差±10mm既可通過；
４.自檢為主，檢驗員抽檢。
工夾量具及設（shè）備： 繞絲機、各種規格的繞絲芯軸、卷尺、阻值數字表。
六、點焊（氧焊）
１.引出棒與（yǔ）電阻絲要（yào）保證穿入後的緊密接觸；
２.要保證焊接牢固，確（què）保縮管時電阻絲不從引出棒（bàng）上（shàng）滑脫；
３.點焊電流調整到點焊不打火並（bìng）冒（mào）煙為佳電流，焊點應距引出（chū）棒穿絲部分的端麵2mm以上點焊，焊點不少於2處，對頭圈（quān）絲頭，專門點焊，並使絲頭不得翹起（qǐ）；
４.大（dà）於0.8mm絲（sī）徑應氧焊（hàn），焊點應在電阻絲穿入引出棒，電阻絲尾部的（de）圈與第二圈絲間距處，其餘靠近火焰（yàn）部分應包（bāo）裹濕石棉線，防止絲的（de）局部退火，造成拉絲不均勻現象；
５.移動成品時要小心輕拿（ná）輕放，保證電阻（zǔ）絲不變形
６.檢驗員檢驗合格後，方可轉入下道工序。
工夾量具及設備：儲能式點（diǎn）焊機（jī）、氧焊設備、焊絲。
七、入粉（fěn）（關鍵重要工序）
１.用高標號汽油清洗絲，並用壓縮空氣吹幹；
２.將MgＯ粉在盤內攤開（kāi）其厚（hòu）度（dù）不（bú）超過40mm，放入（rù）烘箱內。需（xū）要穿鎂（měi）芯時，鎂芯也放入烘箱，在100℃溫度下烘1～3小時，使其完全幹燥，好帶溫入粉；
３.按（àn）生產令要求保證引出棒入管長度；
４.絲徑≥0.5mm時，要予拉絲至管長的三分（fèn）之二，穿（chuān）鎂芯要求（qiú）時應輕拉；
５.入粉後要求填充比達到2.4～2.6g/㎝2；
６.根據越（yuè）細的電阻絲（sī）徑（jìng），調整震動量越小越好；注意：“絲下垂”現（xiàn）象產生
７.裝空心堵頭應保（bǎo）證不（bú）使引出棒竄動和旋轉，並保證（zhèng）壓牢堵頭（tóu），確保粉不漏；
８.選擇入粉（fěn）襯管（guǎn）時（雙襯管），襯管外經應小（xiǎo）於（yú）管內徑0.5mm以下，內襯管徑應不大於絲大外經0.5mm以下；
９.自檢耐壓與絕緣，合格後（hòu）方可（kě）轉入下道工序；
10.入粉（fěn）時注意事項（工（gōng）藝（yì）說明）：
a.目測螺旋電阻絲的均勻性。既把電（diàn）阻絲拉長到管（guǎn）長的二分之一，觀察是（shì）否疏密度基本均勻；
b.核對引出棒的材質，長度直徑，如有彎（wān）曲需校（xiào）直；
c.如果管子（zǐ）彎曲，需（xū）校直。
d.加粉重量計（jì）算公式（忽略不計絲重、引出棒、堵（dǔ）頭重量）：
W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
式（shì）中：d—管內徑（jìng） ㎝
L—管（guǎn）長度 ㎝
V—粉密度2.4～2.6g/㎝2
工夾量（liàng）具及設備：入粉（fěn）機（jī）、自動擊穿儀、烘箱、卷尺、清洗盤、汽油。
八、縮管（guǎn）
１.仔細地將管子所有部位擦拭幹淨；
２.縮管注意方向，保證實心堵頭先進入軋輥（空燒（shāo）管類提倡正反縮管）；
３.縮（suō）管（guǎn）後（hòu）管徑公差為±0.08mm（包括圓變公差在內）；
４.縮管後直線度為每米不大於4mm；
５.每調試一次軋輥，給調試件不大於8件；
６.檢驗人員抽檢（jiǎn）管徑（jìng）和直線度，並（bìng）抽檢（jiǎn）20％的電（diàn）阻值及管長。
注：縮管後，管子長與短之差應不大於生產令要求“縮管後管長”3%；由於縮管後管長懸殊過大不可挽救時，廢品計入入粉上。
工夾量具及設備：縮管機、卷尺、卡尺。
九、車兩頭
１.保證引出棒車完後對稱，兩端外露長度相差（chà）不大（dà）於2mm；
２.管子的長度公差為±0.5mm；
３.用銼（cuò）刀倒去外圓毛刺；
４.自檢為主，檢驗員抽檢。
工夾量具及設備：台車儀表車床、白鋼（gāng）刀、卷尺（chǐ）、鋼板（bǎn）尺。
十（shí）、退火
１.是否退火，退火（huǒ）方式（shì）、溫度按（àn）生產（chǎn）令要求；
a.銅管退火用（yòng）氧焊火焰退火，溫度在400℃左右，退（tuì）火顏色為暗紅；
b.碳鋼管、不鏽鋼管使用局部退（tuì）火機。碳鋼管溫度在500℃左（zuǒ）右，退火顏（yán）色中紅。不（bú）鏽鋼管溫度在700℃左右，退火顏色微白。
２.電爐退火時，將管子分層均勻地放入爐內，不得因為分擁擠而導致退火不均。
工夾量具及設備：退火爐（lú）、局（jú）部退（tuì）火爐、氧焊設備（bèi）
十一、彎管
１.按生產令要求切引出棒外露長度，將切口倒角磨掉損壞的螺紋，並倒角（jiǎo）0.5×45°，保證與之配合螺紋能順（shùn）利地旋入（rù）；
２.按圖（tú）或（huò）樣品彎曲成形，管（guǎn）子外觀不得有明顯的機械傷痕或局（jú）部膨脹，彎曲處不得有皺紋、凹凸等現象；
３.彎曲半徑小於3倍管徑並不退火的情況（kuàng）下，應保證管焊縫方向朝內Ｒ處（不易斷裂）；
４.自檢為主，檢驗員（yuán）首檢並抽檢。
工夾量具及設備：彎管夾具、彎管機、油壓機、衝床（chuáng）、砂輪機（jī）、卡尺、角度尺、卷尺。
十（shí）二、焊接
１.要求有（yǒu）釺焊法蘭類或速接板類零件時，釺焊件必須牢（láo）固可靠；
２.用於加熱液體類或是密閉元件，應能承受0.3～1.2MPa壓力。曆時5mm的靜水壓力試驗無滲漏現象。
工夾量具及設備：氧焊設備、各種焊（hàn）條。
十三、封口
１.時候封口按生（shēng）產令進行；
２.將（jiāng）兩端MgＯ粉挖掉3～4mm 深度，並清理幹淨。特別注意其管內壁及（jí）螺紋部分不得（dé）有鎂粉存在；
３.封口前逐件檢查（chá）使其元（yuán）件耐（nài）壓（yā）2000Ｖ/1s，無擊穿閃絡，絕緣無（wú）窮大；
４.滴入封口膠，應旋轉（zhuǎn）磁堵壓上，然後上螺母、墊圈；
５.兩次封口（kǒu）的電熱元件應按操作規程執行。
十四（sì）、表麵處理
１.根（gēn）據生產令決（jué）定是否表麵處理及表麵處理的種類；
２.要（yào）求塗複層均勻，光潔，無起泡，剝（bāo）落和局部堆積現象；
３.酸洗時不得損傷（腐蝕（shí））引出棒；
４.預先處理幹淨所要表麵處理的表麵。特別是膠，氧化斑點等。
十五、終檢驗
１.絕緣：無窮大，曆時10s；
２.耐壓：
φ16以上 長度（dù）4米以內3000Ｖ/10s；
φ10～φ8 長度4米以內2000Ｖ/10s；
φ6.5 長度2米以內1800V/10s；
無擊（jī）穿閃絡現象
３.冷態電阻：符合生（shēng）產令要求；
４.外（wài）觀檢查（chá），幾何形狀及尺寸應符合產（chǎn）品要求；
５.泄（xiè）露（lù）電（diàn）流每批次抽檢5%；泄露電流小於0.5mA；
６.熱態絕緣每批（pī）次（cì）抽檢5%；同時觀察發熱均勻性。
斷（duàn）電後（hòu）1分（fèn）鍾內檢測熱態絕緣≥2MΩ，在自然條件下冷卻1小時後監測其（qí）絕緣應恢複到100 MΩ以上。
工夾量具及設備：自動擊穿裝（zhuāng）置、阻值數字表（biǎo）、泄漏（lòu）表、卡尺、卷尺、鋼板（bǎn）尺、平板。
十六、打標記：按生產令要求進行。
十七、包裝：按生（shēng）產令要求進行。
十八、入庫
